在碳達峰碳中和目標下，“零碳園區(qū)”“零碳工廠”已寫入2025年我國《政府工作報告》。作為黃河重大國家戰(zhàn)略明確支持建設的實體性新區(qū)，濟南新舊動能轉換起步區(qū)正崛起一個智慧零碳工廠。4月19日，“黃河新動能·沿黃共未來”講好新時代黃河故事暨濟南新舊動能轉換起步區(qū)媒體采風行活動走進愛旭濟南工廠�！绊椖咳孢_產后，預計年度節(jié)約用煤量2160萬噸，減少碳排放5384萬噸。”愛旭濟南工廠項目管理總監(jiān)劉景喜說。
作為濟南引爆性項目之一，愛旭濟南工廠自落地以來就備受關注。該項目規(guī)劃總投入360億元，分三期建設，建成后可實現(xiàn)年產30GW高效太陽能電池組件生產能力。其中，一期項目組件車間2024年初開工，實現(xiàn)當年開工、當年建設、當年投產，創(chuàng)造了愛旭N型ABC電池組件先進產能最快投建紀錄。
走進愛旭濟南工廠組件車間，明亮潔凈，長長的走廊靜悄悄。穿過玻璃門踏進生產區(qū)時，方能聽到機器作業(yè)聲。長達330米的生產線，串聯(lián)起光伏組件的濕印、疊焊線掃、疊層等17個生產環(huán)節(jié)。
工業(yè)4.0的智能生產場景在這里生動呈現(xiàn)，只見全自動的生產線一條龍有序運作，各種類型的機器人齊聚，揮舞手臂、靈活轉身、精準作業(yè)，在不同的生產環(huán)節(jié)大展身手，工人大多只需要操作智能設備。
在終檢環(huán)節(jié)，伴隨著“啪”“啪”的清脆聲，機器人將光伏組件上的插頭精準插上。擦拭殘膠這種作業(yè)，也被機器人輕巧完成。
據(jù)愛旭濟南工廠相關負責人介紹，工廠以智能制造賦能綠色生產。一期10GW項目實現(xiàn)工業(yè)4.0與光伏制造深度融合。工廠采用智能化生產線，實現(xiàn)從硅片到組件的全流程數(shù)字化管控，生產效率提升30%以上�！罢麄�組件生產一般需要4個小時。整個產線流動起來，12秒即可下線一塊組件。”
穿行在生產車間，“讓每一片土地的陽光都發(fā)揮能量”“讓每一平方米的組件功率更高”“讓組件每一瓦功率發(fā)電量更高”……醒目的標語讓人印象深刻。
“濟南基地主要聚焦愛旭最新一代N型ABC光伏電池及光伏組件的制造，打造最具競爭力的綠色智慧工廠。目前組件首線已全面投入量產，量產效率達到24.6%，處于全球領先水平�！眲⒕跋舱f。
在光伏組件量產效率領跑全球之際，愛旭濟南工廠也已成為零碳工廠的一個樣板。劉景喜表示，通過全自動化生產、智能化運作、智慧園區(qū)管理，打造集綠色、數(shù)字化、智能化為一體的智慧工廠。
實現(xiàn)零碳背后，離不開能源的綜合利用。據(jù)介紹，該工廠利用廢水再生、回用技術，減少水資源浪費。對內采用中水回用技術，回收利用率達30%；對外聯(lián)合起步區(qū)，與孫耿片區(qū)的再生水廠共建全流程循環(huán)模式。再生水廠將工業(yè)廢水處理達到自來水標準，產水全部回用于愛旭工廠，實現(xiàn)項目90%水回收。
與此同時，愛旭濟南工廠利用余熱回收技術，減少能耗，降低碳排放。一方面，積極引入熱泵技術，實現(xiàn)廠務水系統(tǒng)、工藝廢水系統(tǒng)、熱回收率達95%以上；另一方面，引入乙二醇循環(huán)、主動式熱回收系統(tǒng)，實現(xiàn)生產廢氣熱量回率達30%以上。通過這些舉措，有效降低冬季采暖負荷，減少了供暖的碳排放。
在工廠電力使用上，愛旭濟南工廠與政府及相關供電企業(yè)共同構建綠電方案，源頭上減少碳排放。
“通過技術及生產工藝創(chuàng)新，工廠達成了顯著的減碳節(jié)能成效——100%綠電使用、30%余熱回收、90%廢水利用，有效降低了傳統(tǒng)火電帶來的碳排放和資源浪費，提升了資源再利用與環(huán)保水平，契合了全球能源轉型和綠色發(fā)展的趨勢。項目全面達產后，預計年度節(jié)約用煤量2160萬噸，減少碳排放5384萬噸。”劉景喜說。
以一個項目聯(lián)動一片、帶動一方。未來，愛旭濟南工廠將聯(lián)合起步區(qū)構建零碳產業(yè)園，助力片區(qū)實現(xiàn)千億產值目標，帶動濟南乃至山東的光伏產業(yè)集群化發(fā)展。
（大眾新聞·經濟導報記者 劉勇 見習記者 賈義航）
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